來源：天津日?qǐng)?bào)

10月30日，海洋石油工程股份有限公司（以下簡(jiǎn)稱海油工程）天津智能制造基地二期工程投產(chǎn)，標(biāo)志著我國首個(gè)海洋油氣裝備智能工廠全面建成，對(duì)加快發(fā)展海洋能源新質(zhì)生產(chǎn)力具有重要意義。

海油工程天津智能制造基地占地面積約57.5萬平方米，包括4個(gè)智能生產(chǎn)車間、8個(gè)生產(chǎn)輔助中心、16個(gè)總裝工位及適合大型船舶?？康拇a頭等，其中4條智能化生產(chǎn)線為行業(yè)首創(chuàng)。海油工程天津智能制造基地二期項(xiàng)目經(jīng)理翟超告訴記者：“基地主要生產(chǎn)制造海洋油氣平臺(tái)、浮式生產(chǎn)裝備液化天然氣模塊等高端油氣裝備，致力于打造集海洋工程智能制造、油氣田運(yùn)維智慧保障以及海工技術(shù)創(chuàng)新研發(fā)等于一體的綜合性基地。”

海洋油氣裝備體積龐大、產(chǎn)品類型多，為減少海上施工時(shí)間，作業(yè)人員需要先在陸地工廠生產(chǎn)加工，然后再像蓋樓房一樣一層層搭建成大型“油氣工廠”，隨后運(yùn)往海上安裝。傳統(tǒng)的海洋油氣裝備制造往往工序長、定制化比例大、標(biāo)準(zhǔn)化程度低，各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)孤島現(xiàn)象頗為嚴(yán)重，實(shí)現(xiàn)智能化難度大，這成為制約行業(yè)質(zhì)量、效率提升的瓶頸。

記者了解到，海油工程在天津智能制造基地打造了國內(nèi)首個(gè)海洋油氣裝備制造一體化生產(chǎn)管控系統(tǒng)，投入智能生產(chǎn)設(shè)備600余臺(tái)（套），力求實(shí)現(xiàn)從生產(chǎn)管控、產(chǎn)品制造到廠區(qū)管理的全流程智能化；同時(shí)，廠區(qū)應(yīng)用海綿工廠水循環(huán)、光伏發(fā)電、智能廢氣治理等10多項(xiàng)綠色低碳技術(shù)，為推動(dòng)海洋工程行業(yè)智能化、綠色化發(fā)展提供了新模式。海油工程天津智能制造分公司總經(jīng)理李濤表示：“天津智能制造基地的投產(chǎn)，推動(dòng)我國海洋裝備制造從傳統(tǒng)勞動(dòng)力密集型行業(yè)向技術(shù)密集型行業(yè)跨越，同時(shí)完成了從‘多人’到‘少人’的變化，后續(xù)我們還將挑戰(zhàn)從‘少人’到‘無人’的進(jìn)化。”

作為海洋油氣裝備的關(guān)鍵支撐結(jié)構(gòu)，由于工藝復(fù)雜、質(zhì)量要求高，大型海洋結(jié)構(gòu)鋼管的焊接是行業(yè)難題。在海油工程天津智能制造基地制管作業(yè)車間，記者注意到，生產(chǎn)線上的所有設(shè)備都能接收來自生產(chǎn)執(zhí)行管理系統(tǒng)的工作單，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)排產(chǎn)和流水線作業(yè)。制管作業(yè)部經(jīng)理馬亞光介紹說：“我們還自主研發(fā)了雙面雙弧焊接機(jī)器人，采用激光跟蹤方式，自動(dòng)識(shí)別管件和坡口尺寸，能把精度控制在2毫米以內(nèi)，一次焊接合格率達(dá)99.9%。”

據(jù)介紹，海油工程天津智能制造基地分兩期建設(shè)，自2022年6月一期工程投用以來，截至目前已完成35座海洋平臺(tái)建造，累計(jì)出貨超過8.7萬噸，產(chǎn)線整體工效提升近20%，總裝效率提升30%以上。